Ashima Aro 08 su Giant Terrago 3.

I kilometri macinati quest'estate e soprattutto le discese impegnative hanno messo a dura prova alcune parti della mia Terrago. La forcella di serie, una Suntour da 100mm, è stata sostituita da una Rock Shox Reba Race dual air da 115mm, intervento di cui sono molto fiero.

Tuttavia, l'impianto frenante di serie, già non brillantissimo, era arrivato un po' alla fine. Per conoscenza, si tratta di uno Shimano "non series" (cioè OEM) BR-485: non cercatelo nel sito Shimano perché non c'è. Insomma, come per la forcella, volevo fare il salto di qualità e già che c'ero perdere qualche grammo.

Così ho cominciato ad interessarmi di rotori e pastiglie. Come molti, sono stato colpito dai dischi ultraleggeri Ashima Airotor, e ne ho valutato per un po' l'acquisto. Dopo lunghe e contraddittorie ricerche in rete, ho deciso di fare di testa mia e ho così programmato l'upgrade, acquistando da Lordgun (gentili e velocissimi) i seguenti articoli:

• rotore anteriore Ashima Aro 08 da 180 mm
• adattatore postmount Shimano IS 160-180 mm
  
• rotore posteriore Ashima Aro 08da 160 mm
• pastiglie Alligator semimetalliche

Ecco come si presentava la mia Terrago oggi prima dell'upgrade:

Questa che leggete non vuole essere una guida per cambiare dischi e pastiglie su una mountainbike, ma se trovate utili queste note ne sono più che contento.

Non servono molti attrezzi: una chiave torx da 25, una esagonale da 6 per smontare pinze e adattatori, una pinza a becco, lubrificante al teflon, carta o stracci per pulire, e un po' di pazienza.

Qui si vede il rotore posteriore Shimano da 160 mm.


E qui il rotore anteriore, sempre da 160 mm.

Dopo aver smontato le due ruote, con la chiave torx si svitano i 6 bulloni con cui sono fissati i rotori ai mozzi. Compita quest'operazione, già che ci siamo diamo una pulita ai mozzi e poi avvitiamo i due nuovi rotori con i buloni dati in dotazione.

Rotore posteriore:



e rotore anteriore. Facile no?

Quindi occorre montare il nuovo adattatore che supporta il disco da 180 mm. Per ora meglio non serrare i bulloni: si farà dopo, con la regolazione della posizione delle pinze.

Ora viene il bello. Cambiare le pastiglie.
Dopo una rapida occhiata alla documentazione tecnica Shimano, inizio con la pinza anteriore, ancora smontata dall'adatattore. Procedo sfilando la forcellina precedentemente allentata, quindi estraggo le due pastiglie e la molla. Ne approfitto per pulire la pinza, oliare i pistonici con una minispruzzata di olio al teflon.
Con un po' di fatica si riportano in posizone di riposo i pistonicini: devono essere completamente allinati alla pinza. Questa procedura è identica per la pinza posteriore e può essere effettuata svitando un solo bullone dell'adattatore e facendola sporgere oltre il fodero del carro. Nella figura sotto si vede pinza e pistoncini belli puliti: è il momento di montare le nuove pastiglie:

Ed ecco fatto. Se lo spazio tra le pastiglie non fosse sufficiente, significa che i pistoncini non sono ancora in posizione di riposo. Ricominciate dal punto precedente.

A questo punto non resta che rimontare la ruota anteriore e quindi perdere un bel po' di tempo per allineare perfettamente la pinza rispetto alla ruota in modo che non strisci sulla pista del rotore. Il posizionamento si effettua agendo (ad occhio, credo, almeno io ho fatto così) sui bulloni che collegano la pinza all'adattatore.
Ed ecco la ruota rimontata sulla forcella. Il miglioramento estetico è indubbio!

Qui si vede la pinza posteriore: vale la stessa prodeura descritta per quella anteriore. Beh, già che ci siamo diamo una pulitina a questa zozzeria.

Ruota posteriore rimontata. Siamo pronti per l'allineamento delle pinze.

Terminata il secondo allineamento, non resta che capovolgere la bicicletta e guardare il lavoro appena completato. Purtroppo lo sfondo grigio non rende molto.

Ecco il particolare dei due rotori Ashima Airotor Aro 08 appena montati.

Tutto finito? beh, manca la prova pratica.

Breve test rotori Ashima Airotor Aro 08 (website)

Il test si è svolto come di consueto nel parco fluviale del Po tra Settimo e San Mauro torinese in un misto di ghiaia, prato, sabbia, pietre e asfalto, per un totale di 12 km circa. Lo dico subito: niente discese toste, solo qualche dosso e molto accelerazioni e decelerazioni.
Numero uno: questi rotori ben allineati e accopiati con pastiglie Alligator semimetalliche non fischiano, almeno a me. Come raccomandato, eseguo un rodaggio moderato, frenando con progressivamente per adattare le pastiglie alle piste frenanti.
Numero 2: il confronto con i miei Shimano non è sbalorditivo, ma la differenza si sente, soprattutto alla fine del test: frenata pronta, rapida, progressiva. Le brevi discese disponibili hanno confortato questa impressione. Certo, la Reba Race ci mette del suo ad assorbire l'assorbibile, ma per ora mi sembra proprio di aver fatto un buon acquisto.
Alla prima uscita seria scriverò qalcosa di più.

Il test completo di questi dischi ve lo potete leggere qui.

Montaggio ciclocomputer Trelock FC 510 su MTB.

Da Decathlon ho comprato alla modica cifra di 10 euro un ciclocomputer (Trelock FC 510) abbastanza completo e semplice, ma evidentemente studiato per forcelle non ammortizzate o bici da corsa. Infatti la distanza tra sensore (da montare su uno stelo della forcella) e magnete (da montare su uno dei raggi della ruota anteriore) deve essere al massimo 5 mm, mentre la distanza tra una forcella ammortizzata (specialmente se con freno a disco) e i raggi è di alcuni centimetri.
Ergo, l'accrocchio non funzionava,
Poi ho avuto l'idea di montare il sensore su uno dei due attacchi del V-Brake il che mi ha consentito di accorciare di molto le distanze tra sensore e magnete.
Con una dozzina di fascette autobloccanti (la misura più piccola) ho completato il fissaggio del sensore e del cavetto lungo il cannotto e il manubrio.
Quindi ho posizionato il ciclocomputer.
Funziona tutto che è una meraviglia.

Particolare dell'attacco del V-Brake destro.

Il sensore è stato fascettato sul perno del V-Brake.

Cablaggio fascettato.

Il ciclocomputer posizionato sulla pipa, poco sopra il cannotto.

Luce di cortesia per bauletti Givi.

Quante volte parcheggiando la moto di sera, al buio, avete faticato a trovare qualcosa dentro il bauletto, magari le chiavi di casa o il telefonino? A me è successo spesso, così ho iniziato a cercare un punto luce compatto da sistemare all'interno del mio bauletto Givi Maxia 52, uno tra i più diffusi su moto e scooters.

Nei supermercati e nei negozi di fai-da-te ho trovato un punto luce Osram a 3 LED, molto ingombrante. Scartato.

Sono andato in un negozio di componenti elettronici, ma non aveva nulla di pronto che mi soddisfacesse.

Dopo un po' di insistenze il commesso mi ha mostrato una striscia di LED bianchi che viene tagliata da un rotolo, come i cavi elettrici, simile a questa. Il grande vantaggio è di essere adesiva in modo da essere incollata su qualunque superficie liscia.

Esempio di LED strip. Clicca per ingrandire.

Ho pertanto deciso di realizzare una semplice ma potente luce di cortesia per bauletto basata su questo simpatico gadget.

Se volete fare altrettanto, ecco cosa vi serve:

• LED strip, una striscia adesiva di LED ad alta intensità, venduta a gruppi di 3. Io ne ho presi 6. Alimentazione 12VCC, ma 9 sono OK.
• 1 mini slide switch (interruttore)
• 1 pila da 9V
• 1 clip per pile da 9V
• stagno, saldatore, pasta salda
• nastro biadesivo

per un costo totale di 9 €, ma secondo me potete spendere meno andando in un negozio più specializzato di quello da cui mi sono servito. Tempo di esecuzione: circa 30 minuti per voi: io ho speso 10 minuti a progettarlo!

Per ottimizzare gli spazi e fare un "lavoro pulito", ho optato per utilizzare il solo portadocumenti presente all'interno del bauletto (vedi foto) . Si tratta di una tasca di plastica avvitata in due punti sul coperchio superiore del bauletto ed apribile mediante snodo. La profondità interna massima è sufficiente per alloggiare una comune pila da 9V, un interruttore e un po' di cablaggio.
La prima foto mostra i pochi componenti necessari.

Per prima cosa ho ritagliato un piccolo spazio sul fianchetto del portadocumenti per alloggiare il micro switch e l'ho saldamente incollato con colla Attak in gel.

Quindi ho proceduto con la parte più difficile: le saldature dei cavetti di alimentazione (quelli del portapila 9V) sul LED strip. Non trovando alcuna informazione in rete, ho proceduto per tentativi. Non è facile, perché il retro della striscia è coperta di gomma adesiva che fa asportata per trovare le piste di rame. Occorre praticare due piccoli fori sulle piste di rame e quindi saldarvi i capi dei cavetti di alimentazione, rispettando il segno + e il segno -. Io li ho saldati sul retro per motivi estetici, ma non sono certo che sia la cosa più saggia. Forse era meglio saldarli dalla parte superiore.

Fatto questo, ho interposto il micro swith ai cavetti di alimentazione. Successivamente ho rimosso la pellicola protettiva dal retro del LED strip e l'ho incollata sul portadocumenti, in prossimità degli snodi. Infine ho assicurato la pila all'interno con un po' di nastro biadesivo (di quelli spessi, con una sottile gommapiuma in mezzo), ho verificato che tutto funzionasse (yuppi!) e ho rimontato il portadocumenti all'interno del bauletto.

Le foto mostrano le fasi del lavoro.

Il portadocumenti Givi e i componenti usati. Clicca per ingrandire.


Particolare della batteria da 9V e del micro switch incollato sul fianchetto del portadocumenti. Clicca per ingrandire.


Il LED strip montato vicino allo snodo del portadocumenti (LED spenti). Clicca per ingrandire.


Il LED strip montato vicino allo snodo del portadocumenti (LED accesi). Clicca per ingrandire.


Il punto luce sistemato nel bauletto (dopo aver rimontato il portadocumenti). Clicca per ingrandire.

Il risultato è ottimo. Il LED strip, sebbene sottoalimentato (tensione nominale 12 VCC) produce una luce bianca intensa e forte. L'ho provato in una stanza buia e fa un bell'effetto oltre che il suo lavoro. Speriamo che sia resistente alle vibrazioni.
Ma non gloriamoci. Ecco i mie errori o, meglio quello, che ho imparato e che si può migliorare:

1. saldature sulle piste di rame del LED strip: le mie sono venute male, forse esiste una tecnica per renderle migliori e più sicure. Ogni suggerimento è benvenuto.
2. La posizione: ho scelto la più vicina alla pila per motivi di cablaggio ma se il punto luce fosse posizionato nella parte alta del portadoc anziché in quella bassa, illuminerebbe meglio l'interno del bauletto, senza ombre.
   

Non resta che provarlo su strada e al buio.

Ogni commento e suggerimento sarà gradito, via email (la trovate nel sito) o con commenti al post.

AGGIORNAMENTO.
Mi segnalano che per il Givi E46 un accessorio simile (ma più grosso e non a LED!!) esiste.

Farsi la macchina (con carta, forbici e colla).

Trovato per caso, questo sito scritto in una lingua a me ignota raccoglie una serie di modellini di auto che possono essere stampati, ritagliati e assemblati. Questa è una Porsche 911, ma ci sono anche la Delorean Type 1, le Fiat 500 e Uno, il furgone Citroën H della polizia.
Ecco l'elenco completo. Se riuscite a trovarne altre, mettete nei commenti, please.

Via semacode.

Pedalboard finita!

Ho appena finito di assemblare la pedalboard artigianale.
Come si vede dalle immagini, ospita 4 stomp box standard, un wah e un alimentatore (all'interno della scatola rialzata).
I pedali sono fissati alla pedana con fascette da elettricista nere e sono molto fermi grazie alla base di gomma.
Ho utilizzato legno d'abete da 14 mm di spessore che ho fatto taglare seguendo il progettino già pubblicato qui. In pratica si tratta di una base con una scatola a base rettangolare avvitata sopra. Il legno è stato verniciato con spray acrilico nero opaco, e le varie parti fissate con viti parker autofilettanti brunite.
Svitando tre viti sul fond della base, si stacca la parte rialzata e si accede all'alimentatore senza muovere altro.
Vantaggio ecologico: non devo più comprare e buttare batterie da 9V.
In definitiva, mi sembra abbastanza coerente con l'idea iniziale:

Costruzione pedalboard.

Più o meno ho consolidato un setup per suonare in sala prove. Solo che a collegare e scollegare tutte le volte mi sto un po' rompendo i maroni. Idem per lo spreco di batterie da 9V.
Così con PowerPoint mi sono messo a progettare (parola grossa) una pedalboard essenziale per alloggiare 4 stomp standard, 1 wah e 1 alimentatore (in apposito vano).
Ecco la sequenza di immagini.





Nell'immagine sottostante, una simulazione in quasi 3D
Chissà quando passerà dalla carta al legno.

Il primo episodio dell'agente segreto Carmine Bellezza.

È arrivato questa mattina Ricordo perfettamente. Memorie di un funzionario, di Nino Vascon, autore che ho scoperto grazie a Golpitalia. God bless Ebay. Le notizie in rete sulle avventure dell'agente Carmine Bellezza sono molto poche. Credo che, letto anche questo volume, diventerò il massimo esperto su Vascon.

Le particelle elementari.

Esce oggi per la regia di Oskar Roehler il film tratto dall'omonimo romanzo di Michel Houellebecq; concorre per l'Orso d'Oro alla festival del cinema di Berlino.
Le particelle, che ho letto dopo Piattaforma e prima di Estensione del dominio della lotta, è un libro a metà, non incompiuto ma nemmeno completamente realizzato nelle sue potenzialità. Forse non del tutto maturo. Un romanzo che non mi ha convinto del tutto né lasciato un segno profondo. La storia ruota intorno alle vicende personali -- tragiche come si addice ai personaggi houellebechiani -- di due fratellastri abbandonati dalla madre e intrappolati nelle loro esistenze, diversissime ma ugualmente disperate. Un raggio di luce -- l'arrivo nelle loro vite di una forma d'amore -- si rivelerà breve, fatuo e impotente di fronte alle tenebre esistenziali.
Nel romanzo non mancano molte scene di sesso che invece pare siano state tagliate ed edulcorate nel film.
Le particelle è la prima riduzione cinematografica dei lavori di Houellebecq e, personalmente, avrei preferito un altro titolo, come i più incisivi Estensione o Piattaforma. Probabilmente il secondo è stato scartato per le accuse di xenofobia mosse verso l'autore. Insomma, per sciogliere i dubbi l'unica soluzione è andare al cinema.
In rete, una bella recensione di Valentina Pieraccini e un articolo sul Corriere.

Storia di un manico/3.

Terza parte.

Con la seconda parte di questa mini serie eravamo rimasti all'intervento di falegnameria (effettuato con successo) per ridurre l'altezza del manico.
Rimanevano due attività da svolgere:

1. tappare i fori esistenti
2. creare i nuovi fori per il montaggio.

Ecco come si presentava il manico dopo i primi interventi di finitura e prima delle modifiche ai fori di fissaggio:



Un amico conosciuto sul newsgroup, a sua volta musicista e liutaio, mi ha fatto una sorpresona fornendomi una serie di spine di acero tornite a mano, di diametri e lunghezze diverse.
Ho quindi misurato con il calibro la profondità dei fori pre esistenti e ho tagliato porzioni di spine della lunghezza desiderata (con una tolleranza di qualche decimo di mm in più).
Quindi ho rifinito la superficie delle spine con carta vetrata dalla grana fine (400) fino ad ottenere il diametro desiderato (esattamente 4 mm), ripetendo l'operazione per le 4 spine necessarie.
Ho inserito un goccia di colla vinilica nei fori del manico e spalmato un po' di colla anche sulle spine. Successivamente ho inserito la prima spina nel foro aiutandomi con qualche copetto di martello fino al completo inserimento, avendo cura di eliminare l'eccesso di colla vinilica dalla superficie del legno.

La fotografia seguente mostra l'aspetto di una spina lavorata e pronta all'uso, e di una spina già inserita nel legno.

Una volta nserita la spina, essa sporge di poco dalla superficie del manico; pertanto occorre spianarla con una piccola lima e con carta a vetro fino a raggiungere il livello della basa. L'immagine seguente il lavoro ultimato: la spina è stata spianata a livello della superficie del manico ed è pronta per asciugare e adattarsi al corpo ospite.

Per lavorare in tutta sicurezza ho fissato il manico al tavolo da lavoro con un morsetto da falegname.

Ecco un altro dettaglio del lavoro terminato: le quattro spine sono state inserite, incollate e spianate. La superficie del manico è stata nuovamente trattata con carta a vetro finissima.


Il prossimo passo consiste nel praticare i quattro fori nella posizione corretta. L'idea iniziale consisteva nell'utilizzare un telaietto di carta di spagna sagomato seconda la forma e la posizione dei fori da praticare.



Ma una volta fissata la sagoma al manico, non ho avuto la sensazione di sicurezza che mi aspettavo. La sagoma si presenta troppo leggera e rischia di muoversi sul legno facendomi sbagliare il foro.
Pertanto ho evitato questo rischio e ho accantonato l'idea di utilizzare la sagoma di ottone.
Ho quindi optato per una nuova idea: con l'ausilio di un morsetto da falegname ho fissato saldamente il manico nel nack pocket del corpo della chitarra, ovvero nella sua posizione normale. Dopo essermi assicurato della correttezza della sua posizione e dell'accoppiamento manico-corpo, ho cominciato a praticare quattro fori con una punta molto sottile (2 mm) attraverso i fori presenti sull'attacco del corpo, dove vengono inserite le viti di fissaggio. La piccola punta del trapano è stata avvolta con carta adesiva al fine di creare lo spessore necessario per praticare fori centrati rispetto al foro di partenza. Questo mi ha evitato l'errore di praticare fori eccentrici. Con molta cautela ho utilizzato successivamente una punta più grande (3 mm) ottenendo i quattro fori nei punti desiderati.

Il risultato ha soddisfatto le aspettative e mi ha permesso di effettuare una prima prova di compatibilità avvitando il manico al corpo. Il risultato ha dato esito positivo, pertanto sono passato alla fase di verniciatura.
Dopo aver rifinito ancora una volta con carata vetrata 400 la superifice della base del manico, ho proceduto a mascherare la parte già verniciata del manico e la tastiera, quindi ho passato tre mani di vernice nitro sulla superficie grezza, ottenendo l'effetto laccato già presente sul manico.
Purtroppo la qualità delle foo non rende giustizia al lavoro eseguito.





Lasciata essicare la vernice è stato quindi possibile avvitare il manico al corpo, effettuare il setup e l'intonazione e, con grande soddisfazione, dichiarare felicemente conclusa la miniserie del manico scalloped.

Fine della terza e ultima parte.

Storia di un manico/2.

Seconda parte.

Eravamo rimasti al problema di come tappare i fori già presenti sulla base del manico. Ho rivolto così la domanda agli "amici" nel newsgroup.

La risposta, ampiamente dettagliata, è stata quella di utilizzare la tecnica della spinatura che consiste nell'inserire un cilindretto di legno duro (generalmente faggio, come nella figura sottostante) in un foro, incollando con una colla vinilica e lasciandolo asciugare. A parere di un utente del newsgroup, i due materiali diventano molto solidali ma occorre prestare attenzione al loro grado di stagionatura, per cui consiglia di lasciarli per un po' nello stesso ambiente.

Al Brico Center non ho trovato spine di faggio da 5 mm, ma solo spine generiche (senza indicazioni del legno) per cui ho optato per fare un giro presso qualche falegname per cercare un tondino di acero o di altro legno duro.

L'altro problema riguarda lo spessore del manico. Calibro alla mano, ho potuto constatare che il manico originale della mia Fender è di 3 mm più sottile dello scalloped. Pertanto ho cominciato a vagliare diverse possibili soluzioni per asportare la necessaria uqantità di materiale.
L'immagine seguente illustra, con misure linee indicative, la natura dell'intervento che deve essere effettuato.

Ho chiesto un preventivo ad un liutaio che -- come immaginavo -- ha sparato una cifra piuttosto alta, 50 euro per un lavoro che probabilmente si fa in 2 minuti. Ho deciso di provare qualche alternativa.
L'idea iniziale era di asportare personalmente il materiale utilizzando la levigatrice orbitale con carta a grana grossa.
Nuovamente sul newsgroup mi hanno consigliato di non usare la levigatrice ma piuttosto di chiedere ad un falegname un intervento con la pialla a filo e spessore che dovrebbe lavorare con una tolleranza di 2/10 di mm.
Stasera dopp il lavoro sono andato a trovare 3 falegnami nei loro laboratori, esponendo loro il problema, ovvero la necessità di piallare il legno per circa 3 mm.
Uno mi ha detto di no, uno di sì ma non mi ha convinto, il terzo mi ha convinto con una prova pratica (per la serie, Longum iter est per preaecepta, breve et efficax per exempla).
Andiamo per ordine. La pialla a filo e spessore pare che non si possa usare per via della forma del manico. L'alternativa è la sega circolare, che detta così sa di film splatter.
Il falegname n°2 aveva una brutta sega circoalre, piuttosto vecchia e malridotta, che non aveva l'aria di rispettare il decimo di millimetro. Il terzo falegname, un simpatic signore napoletano, ha preso una tavola di faggio e ne ha tagliato una fetta sottile con estrema precisione. E, appunto, mi ha convinto. Cosicché lunedì sera gli porterò il manico con le misure segnate nel legno a pennarello, il che significa che dovrò essere molto preciso a riportare le dimensioni del manico originale su quello scalloped.

Ed è giunto lunedì sera, il 6 febbraio per l'esattezza, a quasi due settimane dall'inizio dei lavori. Sono andato dal falegname come da accordi, e gli ho spiegato, calibro alla mano, che avrei voluto abbassare l'altezza della base del manico fino alla misura di 1 pollice, ovvero 2.54 cm. Con un aiutante ha iniziato per cautela asportando circa un millimetro di materiale con la sega circolare dotata di disco orizzontale. Nuove misure, nuova passata, alla fine siamo arrivati a circa 2.6 mm. Un po' di più per prudenza e per lasciarmi il margine necessario se volessi cartavetrare la superficie. Il risultato? Direi ottimo. Superficie liscissima e parallela, spigoli netti, non una scheggia.

Il passo successivo consiste nel tappare i 4 fori con le spine di acero. Questo aspetto merita un approfondimento. Scrivendo su it.hobby.fai-da-te, ho ricevuto un messaggio da un utente che si è offerto di tornirmi alcune spine di acero (lo stesso legno del manico) tagliate in modo particolare al fine di ridurre al minimo le possibili restrizioni e variazioni del legno. Queste spine andranno inserite nei fori insieme a colla vinilica.
Quindi dovrò particare nuovi fori. Per questa operazione ho dovuto realizzare alcuni lavori preliminari. Innanzitutto ho smontato il manico Fender e ho fatto una sesta su carta, ottenendo la sagoma esatta della base del manico. Ho ritagliato la sesta e l'ho inserita nel neck pocket per accertarmi della precisione. Quindi ho preso un pezzo di carta di spagna, una lamina di ottone spessorata da 2/10 di mm, e ho riportato la sagoma di carta sulla lamina: ho ottenuto una nuova sesta in ottone, ritagliandola con le forbici dal foglio.
L'immagine sottostante illustra un pezzo di carta di spagna.

Ho inserito la sagoma di ottone nel neck pocket e, facendo sporgere la punta delle 4 viti dal body, ho egnato sulla lamina la posizine delle viti e quindi dei fori.
Ho fissato saldamente la sagoma su un pezzo di abete con carta adesiva e con una punta da 3 mm ho praticato 4 fori nei punti precedentemente segnati, ottenendo una guida piuttosto precisa per praticare i 4 nuovi fori del manico.

Infatti basterà posizionare la sagoma sulla base del manico, fissarla con un morsetto o con del nastro di carta e forare il manico in corrispondenza dei 4 buchi presenti sulla sagoma di ottone.

(Fine seconda parte. Continua...)